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生產半鋼軋輥有哪些基本工序?

發布時間:2019-07-17 點擊數:712

       半鋼軋輥的常規制造方法為整體鑄造,金屬收得率低,合金用量大。由于半鋼材質液固相線間隔較寬,采用常規法整體鑄造大直徑半鋼軋輥,鑄態組織中易得到粗大枝晶及形成成分偏析,而且當碳含量較高時,沿晶界形成嚴重的網狀碳化物,惡化了軋輥的韌性和抗熱疲勞性能。為了提高軋輥性能,必須進行復雜的熱處理,典型熱處理工藝為:高溫擴散退火+球化退火+噴霧淬火+回火。

       上述工藝周期長,技術難度大,制造成本也很高。為了獲得最好的熱處理效果,防止產生裂紋及斷輥,半鋼軋輥必須進行熱裝窯,即澆注后在軋輥溫度降至650℃前,開箱清理,裝窯處理。如果采用傳統的底注工藝,則開箱淸理時間過長,軋輥溫度降低過快,不利于軋輥的熱處理。采用頂注工藝澆注半鋼軋輥,操作簡便,有利于軋輥熱裝窯。澆注過程中,采用漂珠砂制作的保溫冒口套,其冒口保溫性能提高,軋輥呈順序凝固狀態,補縮效果良好,有利于降低冒口高度,節約澆注鋼水。


軸鍛件


       此外,半鋼軋輥鑄造時,終脫氧對鋼液質量影響較大。長期以來,多使用鋁餅在爐內或鋼包中進行鋼液的終脫氧,盡管起到了一些脫氧效果但鋁燒損較嚴重,其中危害最大的是產生硬而脆的氧化物夾雜。向鋼包吹氬氣(Ar)與喂鋁線可以有效地減少鋼液全氧含量,達到減少鋼中夾雜物含量的目的。減少夾雜物尺 寸,提高夾雜物在鋼中的彌散程度,也有利于延長半鋼軋輥的使用壽命。國內某鋼廠在冶煉設備為8t電弧爐、鋼包容量的條件下,采用包頂吹Ar、喂鋁線的工藝。由于氧含量的減少,鋼中氧化物夾雜也隨之減少。與此同時,夾雜物尺寸也明顯減小,吹Ar喂線前夾雜物“最大"“最小”當量直徑平均值分別為11.85和13.3,而吹Ar喂線后降為7.09和2.12。原因在于鋼包吹Ar與喂線可以有效地使鋼液中大型夾雜物有充分上浮和去除的機會,從而減小了夾雜物尺寸,使鋼液得到進一步的凈化。

       近年來,將離心復合鑄造技術用于半鋼軋輥生產中,除了金屬收得率明顯提高外,還采用較廉價的鐵水填芯,可節約大量合金。鑄態組織明顯細化,只需對軋輥采用簡單的正火+回火熱處理工藝,即可滿足使用要求。某鋼鐵公司在1700mm熱軋機精軋前段F1-F3機架,采用離心復合鑄造半鋼軋輥,其壽命與常規法半鋼軋輥相當,毫米軋制量為3800t,帶鋼生產成本可降低10%-20%。



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